精益生产管理看板培训

1.何谓精益生产

2.如何对其进行正确理解和精准定位

3.精益生产的目的

4.制造业的两次革命

5.精益生产的起源及其发展

6.为什么要学精益

7.为什么推行精益生产是中国企业的当务之急

8.精益生产架构与丰田屋

9.丰田模式与精益思想

10.精益生产的十四项原则

11.精益七大终极目

12.精益改变世界

1.精益生产的核心思想

2.精益生产的特征——消除浪费

3.增值与浪费

4.工厂中的七大浪费

5.如何识别、分析与消除人/机/料中的浪费现象

6.员工创造力的浪费是企业最 大的浪费

7.精益工具方法与浪费之间的关系

8.流程与效率的认知与计算

9.价值流分析与中国各行业现状

10.传统改善与精益改善的区别

11.精益生产的核心理念

1.准时化三原则

2.准时化的前提---平准化

3.创建连续流---人机料编程

4.生产节拍

5.按顾客需求拉动生产---看板拉动

6.如何评价准时化水平

7.如何减少工厂库存

8.如何缩短生产周期

9.如何实现连续流

1.何谓自働化

2.自働化与自动化的区别

3.自动化的发展

4.在工序中制造产品---自工序完结

5.安东（andon）与目视化管理

6.问题彻底解决与快速反应

7.未然防止与防错技术应用

8.变化点管理

9.人机分离及其运用

10.省力化、省人化、少人化

11.质量意识再造

12.精益班组质量管理

13.精益生产线质量管理

14.丰田质量管理常用方法

1.精益化布局与传统布局的区别

2.精益物流与传统物流的区别

3.精益改善与传统改善的区别

4.如何进行作业改善

5.如何进行一个流生产/同步化生产

6.如何进行工时测定与生产线平衡

7.如何减少在制品库存

8.如何缩短生产周期

9.如何运作看板拉动

10.如何实现准时化生产

11.如何实现少人化管理

1.TOYOTA WAY：丰田的价值观

2.精益从心开始、改善从我做起

3.精益改善路线图

4.如何推进精益生产

5.如何构建精益管理系统

6.如何营造精益改善氛围

7.如何进行精益人才育成

8.精益改善绩效指标管理

9.精益企业五项基本特征

10如何评价精益成功如否？